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微弧氧化表面处理
微弧氧化作为一种新型表面处理技术，以其工艺技术简单、电解液无污染、制备的膜层与基体结合良好等特点广泛应用于钛等金属及其合金等表面处理。
微弧氧化是一种表面处理技术，优点是硬度高、耐腐蚀性强，缺点是成本高，受材料限制比较大。微弧氧化可以显著提高金属表面的硬度，常常能达到1500-2500HV，甚至更高。这样可以增加材料的抗磨损性和耐刮擦性。
微弧氧化表面处理如下：工艺简单，占地面积小，处理能力强，生产效率高。无毒环保，液体不含有毒物质和重金属。回收效率高。提高工件表面硬度，提高耐磨性。优异的耐腐蚀性和绝缘性。
什么是微弧氧化
是。微弧氧化技术又称为液相等离子体电解氧化技术是指利用铝、镁、钛等阀金属表面产生的微弧放电，使金属基体与电解液中的元素发生复杂的物理化学反应，最终生成一层以金属基体氧化物为主要成分的陶瓷层的技术。
微弧氧化技术是一种直接在有色金属表面原位生长陶瓷膜的新技术。用此技术制备的陶瓷膜具有优良的耐腐蚀、耐高温冲击、耐磨和电绝缘等特性。
微弧氧化 微弧氧化又称等离子体氧化，是在阳极氧化基础上，在金属基表面原位生长陶瓷层的一种表面处理技术。激光处理 利用高能量激光器在铝合金表面进行熔覆处理以获得高耐蚀层。
微弧氧化封孔处理
优点表面微弧氧化处理：实现除白色外任何颜色表面微弧氧化处理；实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍表面微弧氧化处理的要求。
优点：实现除白色以外表面微弧氧化处理的任意颜色；实现无镍封孔，满足欧美等国家对无镍表面微弧氧化处理的要求。三。微弧氧化 通过专用微弧氧化电源向工件施加电压，工件表面的金属与电解液相互作用，在工件表面形成微弧放电。
优点：可做多色表面处理，可实现复杂结构的表面处理；且可配合喷砂、抛光、拉丝后续工艺。微弧氧化 在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
喷涂时应加强冷却（一般要求控制在200摄氏度以下）以避免应工件过热造成涂层产生裂纹、离底或半离底等缺陷。一般涂层的厚度在0.07~0.5毫米。铝熔面应该是指在铝质的工件表面进行微弧氧化处理。
研究结果表明：分别在不同时间和不同占空比条件下微弧氧化处理镁合金，以环氧树脂为静电喷涂原料制备的镁合金。
